Наша продукция:

Контакты:

050 634 66 66
057 733 40 51
Эдуард Владимирович Юрченко

Задавайте вопросы, делайте заказы:

Ваше имя (обязательно):


Ваш E-Mail (обязательно):


Ваше сообщение:





Скачать прайс, PDF

Прайс - лист на всю нашу продукцию
скачивайте по этой ссылке

Реактопласты

Все пластмассы принято подразделять на реактопласты и термопласты.

Реактопласты (термореактивные пластмассы) также как и термопласты (термопластичные пластмассы) относятся к классу полимеров различной химической природы, которые при нагреве способны переходить в вязкотекучее состояние. Если для термопластов процесс нагревания и охлаждения может происходить многократно без изменения их структуры, то реактопласты при однократном нагреве с увеличением времени воздействия повышенных температур в результате протекающих в них химических процессов переходят в нерастворимое твердое состояние с образованием сетчатой структуры макромолекул. Этот процесс необратимый, изделия из реактопластов разрушаются при повторном нагревании при достаточно высокой температуре без предварительного размягчения.

К термопластам относят материалы на основе полипропилена, полиэтилена, политетрафторэтилена, полистирола, поливинилхлорида, полиамидов и прочих полимеров.

Реактопласты состоят из связующей основы и наполнителя. Связующей основой являются синтетические смолы: фенолформальдегидные, мочевино- и меламино-формальдегидные, эпоксидные, полиэфирные и другие, а в качестве наполнителя используются ткань, целлюлоза, древесная мука или опилки, кварцевый песок, стекловолокно, сажа, мел и иные материалы.

Свойства реактопластов на этапах получения и переработки в изделия (механизм, условия, скорость отверждения, объемная усадка и выделение летучих компонентов) и эксплуатационные характеристики изделий определяются химической структурой основы полимера, природой и количеством отвердителя. Для регулирования свойств реактопластов широко используются загустители, разбавители и смазки, а для изменения свойств в отвержденном состоянии — эластифицирующие добавки и пластификаторы.

Как правило, реактопласты формуются в изделия методами литьевого или компрессионного прессования и литья под давлением в горячей литьевой форме при температуре 160 – 210 °С. При этом протекает реакция сшивания макромолекул, которую называют отверждением. Этот процесс может протекать от нескольких минут до многих часов. Температура процесса должна поддерживаться с большой точностью на каждом участке технологической линии, т.к. литье реактопластов осложняется возможностью преждевременного отверждения расплава и перегревом смеси. Требуется также точная дозировка количества исходного материала, а заполнение литьевой формы должно происходить за минимально короткое время, т.к. формование реактопластов возможно провести лишь в течение ограниченного времени пребывания исходного материала в вязкотекучем состоянии.

Готовые изделия можно обрабатывать механически, соединять между собой склеиванием, а при низких степенях отверждения — методом химической сварки.

Физико-механические и иные эксплуатационные свойства термопластов и реактопластов различаются в широких пределах и зависят от типа и содержания самого полимера, наполнителей и модифицирующих добавок. В отличие от термопластов реактопласты могут эксплуатироваться при довольно высоких температурах (100 – 130 °С). Реактопласты обладают достаточно высокой химической стойкостью к органическим растворителям, слабым растворам кислот и щелочей и применяются во многих отраслях промышленности.

Классическими представителями реактопластов являются аминопласты и фенопласты.

Аминопласты — это пластмассы, в основном состоящие из аминоальдегидных смол, обычно мочевиноформальдегидных или меламиноформальдегидных. В состав аминопластов входят: наполнители (тальк, целлюлоза, асбест, стеклянное волокно, древесная мука и другие), модифицирующие добавки, смазочные вещества, красящие пигменты. Аминопласты выпускают в виде прессованных материалов (гранул, порошков, волокнистых продуктов), пенопластов и слоистых пластиков.

Технологический процесс производства аминопластов включает синтез связующих, пропитку ими наполнителя, сушку готовой композиции, измельчение композиции и, если необходимо, гранулирование или таблетирование. Аминопласты перерабатывают в изделия методами прессования (135 – 170 °С, 25 — 50 МПа), литья под давлением (температура пластикации 90 — 115 °С, давление 100 — 200 МПа, температура формы 140 — 170 °С), литьевого прессования. Формование изделий сопровождается переходом смолы в твердое состояние с образованием полимера сетчатой структуры.

Отвержденные аминопласты — это прочные материалы, стойкие к действию огня, воды, органических растворителей, слабых кислот, масел, растворов щелочей. Аминопласты обладают дугостойкостью и хорошими электроизоляционными свойствами. Меламино-формальдегидные пластики от мочевино-формальдегидных отличаются более высокой теплостойкостью, меньшими усадкой и водопоглощением.

Выпускают аминопласты под торговыми названиями: изомил, пласкон, мелмекс, поллопас, ультрапас, сканопал и другими.

Используют аминопласты для изготовления изделий электротехники (выключателей, корпусов приборов, штепсельных розеток), декоративных элементов интерьера и отделки мебели, искусственного мрамора, звукоизоляционных и теплоизоляционных материалов и разнообразных изделий бытового назначения. Область применения аминопластов постоянно расширяется, что обусловлено доступностью сырья для их производства.

Фенопласты — это реактопласты на основе фенолоформальдегидной смолы. По типу смолы фенопласты подразделяют на резольные и новолачные. По виду наполнителя — на армированные и дисперсно-наполненные.

Эксплуатационные свойства фенопластов изменяются в широких пределах и зависят от типа наполнителя и связующего компонента. Ударная вязкость, например, изменяется от 2 — 6 кДж/м2 (для фенопластов дисперсно-наполненных) и до 50 — 100 кДж/м2 (для фенопластов армированных). Плотность материала 1,1 — 3 г/см3, его теплостойкость от 100 до 300 °C.

В качестве наполнителя дисперсно-наполненные фенопласты чаще всего содержат древесную, слюдяную или кварцевую муку, микроасбест, кокс, измельченный графит, каолин, стекловолокно, металлический порошок, металлические или стеклянные микросферы и другие. Фенопласты дисперсно-наполненные выпускают под торговыми названиями: кемопласт (США), фенопласт и антегмит (СНГ), тролитан, баскодур и пластодур (Германия), флуосит и бакелит (Италия), моудденсит и формолит (Великобритания).

Фенопласты обладают механической устойчивостью, прочностью, коррозионной устойчивостью, высокими электроизоляционными параметрами. Применяются фенопласты практически во всех отраслях промышленности, как материалы электротехнического, конструкционного, изоляционного, антифрикционного и фрикционного назначения.

Армированные фенопласты в роли наполнителя содержат растительные волокна, стеклоткань или стекловолокно, асбестовое волокно, углеродные или синтетические (как правило, полиамидные и полиэфирные) волокна, волокнистые полотна (тканые и нетканые), бумагу, древесный шпон. Производят армированные фенопласты, как правило, методом пропитки волокнистых наполнителей связующим. Изделия из полуфабрикатов формируют методами намотки, выкладки и протяжки с фиксированием формы посредством отверждения связующего компонента. Армированные фенопласты выпускаются под торговыми названиями: гетинакс, текстолит, волокнит, стеклотекстолит и асботекстолит (СНГ), текстолит, фэбрикон и хейвег (США), дуротон, тролитакс и пресскотон (Германия), пэксолин и фарболит (Великобритания), турнерон и геделит (Франция), ришелит и кобелит (Япония) и другими.
Некоторые марки фенопластов, для примера: Сп1-342-02, Сп3-342-02, 02-010-02, Э9-342-73, Э10-342-63, Э2-330-02, У1-301-07, Вх5-010-73, У2-301-07, У4-080-02, Ж3-010-62, Ж7-010-8, Ж2-010-60.

Армированные фенопласты повышенной прочности со стекловолокном – неплавкий композиционный материал изготовленный из стеклянных комплексных нитей, пропитанных полимерным связующим, обладает хорошими диэлектрическими параметрами (электрическая прочность при частоте 50 Гц, — не менее 14 кВ/мм) и отличными механическими характеристиками (напряжение при разрушении до 500 МПа). Применяют для изготовления изоляционных элементов работающих при вибрациях, ударных нагрузках, нагрузках на разрыв или на изгиб в диапазоне температур от –190 °С до +200 °С. Могут служить, как замена более хрупких фарфоровых или стеклянных изоляторов, использоваться в производстве корпусов приборов, шестерен, втулок, вкладышей подшипников и других изделий.

Некоторые марки фенопластов со стекловолокном: АГ-4В, АГ-4В-10, АГ-4В-10-4,5; АГ-4С; АГ-4НС; ДСВ-2-О, ДСВ-2-Л, ДСВ-2-П, ДСВ-4-О, ДСВ-4-Л, ДСВ-4-П; ГСП-8, ГСП-32-П, ГСП-32-О, ГСП-400.

Контакты:

050 634 66 66
057 733 40 51
Эдуард Владимирович Юрченко